Use email button above to contact.

Batu kapur merupakan mineral alam yang dapat dikalsinasi menjadi kapur tohor/kalsium oksida (CaO), yang umumnya digunakan pada proses peleburan logam, pengolahan limbah, dan pembuatan batu bata ringan untuk gedung bertingkat/apartemen. Hingga saat ini, proses kalsinasi batu kapur pada umumnya dilakukan dengan menggunakan tungku tegak, hal ini dikarenakan modal awal yang relatif murah, namun tungku ini memiliki produktivitas yang relatif kecil bila dibandingkan dengan tungku lorong (tunnel kiln). Pada penelitian ini akan dilakukan proses kalsinasi batu kapur asal Padalarang-Bandung dengan menggunakan tungku lorong (tunnel kiln). Tungku ini terdiri dari dua buah lorong yang terhubung satu sama lain, dengan panjang tungku 13.590 mm. Didalamnya terdapat 21 buah lorri yang berisikan batu kapur berukuran 2-10 cm, yang digerakkan oleh empat buah pendorong mekanik pada kedua ujung tungku tersebut. Proses pembakaran batu kapur dilakukan dengan menggunakan pulverized coal burner pada masing-masing lorong. Pembakaran batu kapur di dalam lorong berlangsung selama beberapa jam dengan temperatur ruang bakar 1100 oC. Kualitas proses kalsinasi batu kapur dilakukan dengan menganalisa kandungan CaO pada batu kapur setelah melalui proses pembakaran. Dalam penelitian ini akan dipelajari pengaruh tinggi tumpukan batu kapur dalam lorri serta lamanya waktu pembakaran terhadap pembentukan CaO dalam batu kapur tersebut. Dari hasil percobaan diperoleh bahwa tinggi tumpukan batu kapur memberikan dampak yang signifikan terhadap kualitas proses kalsinasi, dimana ketinggian tumpukan batu kapur berbanding terbalik dengan kandungan CaO pada produk (kapur tohor). Perbandingan diantara keduanya dapat dinyatakan dengan persamaan sebagai berikut: persen CaO = [- 2,65 x (Tinggi Tumpukan Batu Kapur)] + 76. Sedangkan untuk lamanya waktu proses kalsinasi di dalam tungku lorong berbanding lurus terhadap kandungan CaO pada produk (kapur tohor), dan memiliki efisiensi proses yang lebih tinggi bila dibandingkan dengan tungku tegak sederahana.

Seminar Nasional Metalurgi dan Material IV. Hal. 378-383